高田气囊引发的召回风波尚未平息，又一家零部件生产企业的安全气囊出现问题。上月，德国大陆集团宣布，因其2006年至2010年制造的汽车安全气囊控制系统存在缺陷，将在全球协同受影响的6个汽车品牌实施召回，涉及汽车共500万辆。
究其原因，安全气囊为何故障频出？怎样才能加强气囊的安全性？本期盖世汽车业界调查围绕此问题展开（调研时间：2月22日-3月4日，参与人数1503人），调查共设3个问题，以下将根据调查结果与专家访谈逐一阐述。
近年来，因安全气囊问题引发的全球大范围汽车召回事件迭起，其中规模最大的当属日本高田公司的“高田气囊门”。自2008年高田缺陷气囊问题曝光以来，全球十余家车企已召回问题汽车超过5000万辆。而近期被曝出的大陆集团安全气囊隐患涉及6家知名汽车制造商共500万辆车。调查1首先聚焦安全气囊故障频出的原因。结果显示，“供应商质量控制不到位”、“监管检测机制不完善”、“车企设计存缺陷”三个方面成为安全气囊故障最主要的成因。
其中，“供应商质量控制不到位”成为第一大影响因素（占比34%）。据悉，目前气囊制造的两大核心技术――ECU和传感器，仅被德国大陆、德国博世和日本高田少数几家零部件厂商所掌握。而高田气囊、瑞典奥托立夫公司以及天合汽车集团又是全球仅有的能够独立生产安全气囊的公司，三家公司共占据全球安全气囊80%的市场份额。几近垄断的安全气囊市场，存在竞争不足和质量管控不严格的潜在隐患，为一些重大事件埋下了伏笔。
有业内专家告诉盖世汽车，全球大型整车企业在选择零部件配套供应商时，往往是长期的、固定的供给关系，轻易不会改变。这就使得零部件配套供应商们缺乏行业竞争压力和危机感，长此以往，其对产品质量的管控力度也会有所松懈。再加上一些可能存在的利益输送问题，配套零件的产品质量难以保障。
有近三成的参与者（占比29%）认为“监管检测机制不完善”是安全气囊问题频出的第二大影响因素。作为全球最大汽车消费市场的中国，仅在2006年4月出台了3项涉及安全气囊零部件的推荐性国家标准，也只简单规定了单独某一零部件的试验方法，并未成为强制性国家标准。监管检测机制缺失，车企们都是各自制定安全气囊系统的标准，由此，参差不齐的质量问题在所难免。
此外，28%的参与者选择“车企设计存缺陷”选项。我们知道，安全气囊系统由碰撞传感器、控制模块（ECU）、气体发生器及气囊组成，发生事故时决定气囊是否及时爆开的主要因素就是碰撞传感器和气体发生器，太敏感或太迟钝都会给乘员带来伤害。而那些气囊不能及时打开或者随意爆开的产品，不排除车企对气囊气体发生器的采用以及碰撞传感器的数量和布局上有所差别产生了较大的差异。
作为被动安全辅助系统配置之一的安全气囊，在一些实际的碰撞事故中证明确实具有降低乘员伤亡的功效。当车辆受到猛烈撞击时，安全气囊通过气囊系统的压力传感器和约束系统ECU中的加速度传感器来判断是否该弹出。当两者共同收到信号时，气囊将在瞬间充气，急剧膨胀。然后将外部装饰板冲破，弹向车内人员，气囊体形成缓冲和隔绝带，减少人身体与车体的直接碰撞力，以此来降低受伤率。
但是从终端消费者在使用过程中的反馈来看，安全气囊并没有像众车企宣传的那样发挥着有效保护。德国大陆公司近期发起的安全气囊控制系统缺陷召回，可能就是气囊在撞击时无法打开，或没有事故发生时意外打开。更有甚者，安全气囊在某些情况下甚至变成了要人命的“毒囊”。据统计，截止目前，全球与高田安全气囊气体发生器相关的死亡案件已达10起之多。
观此种种，人们不禁要对安全气囊的安全性打上一个大大的问号，甚至怀疑，在主动安全功能日益普及的当下，安全气囊的重要性在未来是否会逐步下降？
调查2的结果显示，超过半数的参与者（占比57%）表示未来安全气囊的重要性会有所下降。他们认为，在科技迅猛发展的今天，汽车设计师们更多考虑的是设计开发主动安全系统功能，使汽车能采取主动保护措施，避免事故的发生。而在被动安全系统中，高轻度车身、可变车柱等技术也取得了较大的发展应用，未来安全气囊的重要性相对会有所削弱。
当然，占比四成的参与者笃定安全气囊的重要性不会下降，并坚信其依然是汽车被动安全辅助系统的重要配置之一。如前文所述，当车辆受到猛烈撞击时，瞬间弹出的安全气囊会裹住司机的部分身体，减轻其受到的碰撞冲击力。需要注意的是，安全气囊并不是在任何撞击情况下都会弹出，必须要达到一定的碰撞角度和碰撞速度才行，当然，这一切还得以安全气囊本身的质量、设计完好无误为前提条件。
安全气囊故障引发的大召回可以说已经成了史上最大的安全隐患因素，从高田、大陆等“大牌”气囊召回数据中可见一斑。最后一个调查问题，围绕事件带来的经验教训展开，希望以此鞭策行业的良性健康发展。
首先，占比35%的参与者认为，整车厂和供应商一方面要加强安全气囊技术的改进；另一方面，二者作为安全气囊生产制造及应用的两大主体，在产品设计过程中的沟通交流必不可少。盖世汽车研究院院长陈文凯曾指出，整车厂由于精力有限，不可能实现所有零部件都自己开发，因此只能将部分权利让渡给零部件供应商，由整车厂设定某项技术标准，让零部件企业提供集成模块化产品。在这种模块化的供应流程上，整车厂则很难对供应商的生产环节一一进行把控，更别提一些基础的沟通改进工作。后续，零部件企业承担起新产品、新技术研发生产的同时，整车厂也要强化对产品部件的监督管理。
其次，安全气囊国家标准应提上日程。调查1中提到，车企各自制定的安全气囊系统标准，将不可避免地导致参差不齐的质量问题，也为故障气囊的出现平添了不少隐患。然而，我国安全气囊行业发展面临着标准制定难，受损消费者追究责任难等现状。有业内人士指出，安全气囊标准的制定非常复杂，主要涉及三个层面：一是安全气囊的部件要求（这方面相对比较容易实现）；二是安全气囊电控系统（现在主要是各企业完成，尚未形成规范性行业要求）；三是安全性能检测（需通过大量试验来检验）。虽然标准的制定复杂且艰难，但是为了每一位驾驶者的人生安全，30%的参与者表示安全气囊国家标准的制定与出台已变得刻不容缓。
最后两个选项，“一旦发现质量问题，应启动全面召回，防患于未然”和“普及安全驾驶常识”分别获得了23%和12%的选票支持。对比“高田事件”发生之初的瞒报、拖延态度，大陆公司一直确保其客户知晓气囊控制单元缺陷的分析，并在汽车厂商认定属安全缺陷后，及时启动召回。不得不说，当故障发生后，召回不仅是一种质控手段，更是一种责任的体现。而安全驾驶常识和理念需要每一位驾驶者牢记于心，运用于行。